Use case: FactoryXcell 12-stappenplan
Situatie bij start
Toen de klant Mekano benaderde, hielden zij de productielijn draaiende, maar zonder voorspelbaarheid. De output wisselde significant en kwaliteitsproblemen kwamen steeds vaker voor. Naarmate de druk op de productie groeide, werd het steeds lastiger om klanten betrouwbaar te beleveren en, met toenemende onderhoudskosten en extra productiediensten om verstoringen op te vangen, binnen de gestelde budgetten te blijven.
De organisatie werkte met betrokken en ervaren mensen, maar door personeelsverloop was een deel van de kennis verdwenen. Bij een klein groepje sleutelfiguren zat nog kennis in de hoofden en niet in systemen, wat de organisatie extra kwetsbaar maakte. Er was geen geborgd asset management plan en het onderhoudsmanagementsysteem werd voornamelijk administratief gebruikt. Onderhoudsdata was wel aanwezig, maar omdat er geen eenduidige afspraken waren over registratie, was de data niet betrouwbaar en nauwelijks bruikbaar voor sturing.
In de dagelijkse praktijk betekende dit dat onderhoud steeds vaker reactief werd. Storingen kregen voorrang en bepaalden de planning. Medewerkers deden wat nodig was om de lijn draaiend te houden, maar werden niet altijd effectief ingezet. Werk startte regelmatig zonder de juiste materialen of met onvoldoende inzicht in de technische context, waardoor werkzaamheden uitliepen en capaciteit verloren ging. Dit zorgde voor oplopende onderhoudskosten, zonder dat duidelijk was waar deze precies ontstonden en welke impact dit maakte op kosten en output van de productielijnen.
Slechts een deel van de assets van de productielijn was opgenomen in het onderhoudsbeheersysteem. Asset master data was onvolledig, documentatie ontbrak, gegevens waren niet juist of volledig ingevuld en faalmechanismen waren beperkt vastgelegd. Door de verhoging van het ploegenrooster sloot het onderhoudsprogramma van de leverancier ook niet meer aan op het daadwerkelijke gebruik en de belasting van de machine, waardoor slijtage en degradatie onvoldoende werden beheerst.
Dit, in combinatie met een beperkte spare parts inrichting, zorgde ervoor dat kritische onderdelen niet tijdig beschikbaar waren. Bij storingen moest soms dagen worden gewacht op onderdelen, waardoor de productie in meerdere situaties 2 tot 4 dagen volledig stil lag.
Na toepassing van het FactoryXcell 12-stappenplan
Fase 1: Inzicht & Strategie – Het Fundament
De installatie is eerst teruggebracht naar een beheersbare uitgangssituatie. De huidige performance, storingen, kosten en onderhoudsinspanningen zijn inzichtelijk gemaakt. Assets zijn volledig geïdentificeerd en logisch afgebakend, waarbij de basisconditie van de machine is beoordeeld. Afwijkingen door slijtage, verkeerd gebruik en achterstallig onderhoud zijn data-gedreven inzichtelijk gemaakt. Op basis van criticaliteit en faalgedrag is bepaald waar onderhoud noodzakelijk is en waar risico’s het grootst zijn.
Fase 2: Systeem & Inrichting – De Facilitating
De assetstructuur is doorvertaald naar het onderhoudsmanagementsysteem. Asset master data is opgeschoond en aangevuld met functies, technische gegevens, gebruikscondities en documentatie. Vanuit deze basis zijn onderhoudsplannen opgesteld die aansluiten op risico, gebruik en levenscyclus in plaats van generieke inspecties. Ook de spare parts strategie is ingericht op basis van criticaliteit, risico en impact, zodat essentiële onderdelen beschikbaar zijn wanneer dat nodig is. Alles is eenduidig vastgelegd en geborgd in het systeem voor uitvoering en sturing.
Fase 3: Mens & Kennis – De Organisatie
De nieuwe onderhoudsstructuur is ondersteund door het versterken van kennis en vaardigheden. Rollen, verantwoordelijkheden en competenties zijn duidelijk gemaakt. Autonoom onderhoud is geïntroduceerd om afwijkingen eerder te signaleren en slijtage te beperken. Via visual management is output van onderhoud, storingen en prestaties zichtbaar gemaakt op de werkvloer, zodat teams begrijpen waar ze op sturen en waarom.
Fase 4: Uitvoering & Borging – Het Resultaat
Resultaat binnen 12 maanden
Onderhoud is hiermee verschoven van reactief brandjes blussen naar structurele borging van bedrijfszekerheid tegen lagere totale kosten.
Conclusie
Starten bij basisconditie, sturen op risico’s en onderbouwen met data maakt onderhoud beheersbaar, voorspelbaar en waardevol voor de hele organisatie.
Zij benutten het extra potentieel van Mekano al:
Wil jij dit ook?
Plan dan een vrijblijvend gesprek met Enzo Mommers. Geen lange introductie, wél inhoud. Zodat je snel zult zien: er zit meer in je fabriek.
