Use case: FactoryXcell 12-stappenplan
Deze case beschrijft hoe datagedreven assetmanagement bij een productielijn is ingericht om voorspelbaarheid, betrouwbaarheid en beheersing terug te brengen. Door te starten bij de basisconditie en onderhoud structureel te organiseren, heeft de organisatie binnen twaalf maanden aantoonbare verbeteringen en waarde gerealiseerd.
Situatie bij start
Toen de klant Mekano benaderde, was de productielijn operationeel, maar ontbrak voorspelbaarheid. De output fluctueerde sterk en kwaliteitsproblemen namen toe. Naarmate de druk op de productie verder opliep, daalde de betrouwbaarheid van de productielijn. Tegelijkertijd namen de onderhoudskosten toe en waren extra productiediensten nodig om verstoringen op te vangen, waardoor het steeds lastiger werd om binnen de gestelde budgetten te blijven.
De organisatie beschikte over betrokken en ervaren medewerkers, maar door personeelsverloop was een deel van de kennis verloren gegaan. Kritische kennis zat bij een beperkt aantal sleutelfiguren in de hoofden en was niet vastgelegd in systemen. Dit maakte de organisatiekwetsbaar. Een geborgd assetmanagementplan ontbrak en het onderhoudsmanagementsysteem werd voornamelijk gebruikt voor registratie en administratie, niet voor sturing. Onderhoudsdata was wel beschikbaar, maar door het ontbreken van eenduidige afspraken over vastlegging was deze dataonbetrouwbaar en nauwelijks bruikbaar voor analyse en besluitvorming.
In de dagelijkse praktijk leidde dit ertoe dat onderhoud steeds vaker reactief werd uitgevoerd. Storingen kregen structureel voorrang, wat resulteerde in een overvolle en instabiele planning. Medewerkers deden wat nodig was om de productielijn operationeel te houden, maar werden niet altijd effectief ingezet. Werkzaamheden startten regelmatig zonder de juiste materialen of met onvoldoende inzicht in de technische context. Hierdoor liepen werkzaamheden uit en ging capaciteit verloren. De onderhoudskosten liepen op, zonder helder inzicht waar deze precies ontstonden en wat de impact was op kosten en output van de productielijn.
Daarnaast was slechts een deel van de assets opgenomen in het onderhoudsmanagementsysteem. Asset master data was onvolledig, documentatie ontbrak en gegevens waren niet juist of volledig ingevuld. Faalmechanismen waren beperkt vastgelegd. Door de uitbreiding van het ploegenrooster sloot het onderhoudsprogramma van de leverancier niet langer aan op het daadwerkelijke gebruik en de belasting van de installatie. Hierdoor werden slijtage en degradatie onvoldoende beheerst.
In combinatie met een beperkt ingerichte spare parts structuur leidde dit tot situaties waarin kritische onderdelen niet tijdig beschikbaar waren. Bij storingen moest soms meerdere dagen worden gewacht op onderdelen, waardoor de productie in verschillende gevallen twee tot vier dagen volledig stil lag.
Na toepassing van het FactoryXcell 12-stappenplan
Fase 1: Inzicht & Strategie – Het Fundament
De installatie is eerst teruggebracht naar een beheersbare uitgangssituatie. De huidige performance, storingen, kosten en onderhoudsinspanningen zijn inzichtelijk gemaakt. Assets zijn volledig geïdentificeerd en logisch afgebakend, waarbij de basisconditie van de machine is beoordeeld. Afwijkingen door slijtage, verkeerd gebruik en achterstalligonderhoud zijn data-gedreven vastgesteld. Op basis van criticaliteit en faalgedrag is bepaald waar onderhoud noodzakelijk is en waar risico’s het grootst zijn.
Fase 2: Systeem & Inrichting – De Facilitating
De assetstructuur is doorvertaald naar het onderhoudsmanagementsysteem. Asset master data is opgeschoond en aangevuld met functies, technische gegevens, gebruikscondities en documentatie. Vanuit deze basis zijn onderhoudsplannen opgesteld die aansluiten op risico, gebruik en levenscyclus in plaats van generieke inspecties. Ook de spare parts strategie is ingericht op basis van criticaliteit, risico en impact, zodat essentiële onderdelen beschikbaar zijn wanneer dat nodig is. Alles is eenduidig vastgelegd en geborgd in het systeem voor uitvoering en sturing.
Fase 3: Mens & Kennis – De Organisatie
De nieuwe onderhoudsstructuur is ondersteund door het versterken van kennis en vaardigheden. Rollen, verantwoordelijkheden en competenties zijn duidelijk gemaakt. Autonoom onderhoud is geïntroduceerd om afwijkingen eerder te signaleren en slijtage te beperken. Via visual management is output van onderhoud, storingen en prestaties zichtbaar gemaakt op de werkvloer, zodat teams begrijpen waar ze opsturen en waarom.
Fase 4: Uitvoering & Borging – Het Resultaat
Werk- en onderhoudsinstructies zijn gestandaardiseerd en geborgd, zodat werkzaamheden veilig, reproduceerbaar en overdraagbaar worden uitgevoerd. Medewerkers zijn getraind in de nieuwe werkwijze en het gebruik van systemen, waardoor uitvoering eenduidig en consistent plaatsvindt. Monitoring en evaluatie zijn ingericht op prestaties, risico’s, kosten en gedrag. Hierdoor is onderhoud verschoven van reactief handelen naar een gestructureerde, datagedreven werkwijze waarin continu wordt verbeterd.
Resultaat binnen 12 maanden
Onderhoud is hiermee verschoven van reactief brandjes blussen naar structurele borging van bedrijfszekerheid tegen lagere totale kosten.
Conclusie
Starten bij basisconditie, sturen op risico’s en onderbouwen met data maakt onderhoud beheersbaar, voorspelbaar en waardevol voor de hele organisatie.
Zij benutten het extra potentieel van Mekano al:
Wil jij dit ook?
Plan dan een vrijblijvend gesprek met Enzo Mommers. Geen lange introductie, wél inhoud. Zodat je snel zult zien: er zit meer in je fabriek.
